膨化机最怕三个故障

一、螺杆抱死（卡机）

故障表现

• 螺杆无法转动，电机过载跳闸，设备异响剧烈。
• 螺筒内原料因高温高压糊化、碳化，形成坚硬块状物。

核心原因

1. 原料问题：
   • 原料颗粒过大或混有硬物（如石子、金属碎屑），卡住螺杆与螺筒间隙。
   • 原料含水量异常：过湿导致粘度过高，过干则摩擦力剧增。
2. 操作失误：
   • 开机时未预热螺筒，直接投料导致低温原料堆积、压实。
   • 停机前未排空原料，残留原料在冷却后硬化抱死螺杆。
3. 设备磨损：
   • 螺杆与螺筒长期使用后间隙变大，原料滞留结焦。

危害

• 强行启动可能烧毁电机或损坏传动系统（如齿轮、皮带）。
• 拆卸清理困难，可能需专业人员拆解，耗时费力，甚至导致螺杆或螺筒报废。

预防与解决

• 预防：
  1. 原料过筛去除杂质，粉碎粒度控制在 80-100 目。
  2. 开机前预热螺筒至设定温度（干法 80-120℃，湿法 120-160℃），空转 3-5 分钟再投料。
  3. 停机前先停止进料，用含油原料（如加少量油脂的玉米粉）冲洗螺筒，排空残留。
• 解决：
  1. 立即断电，拆卸模具和进料斗，尝试用木棒从出料口反向敲击松动原料。
  2. 若无法疏通，需拆解螺筒，用溶剂（如酒精）软化焦化物后清理，严禁用硬物强行撬动螺杆。

二、超压爆炸（湿法膨化常见）

故障表现

• 设备内部压力骤升超过安全阈值，安全阀未及时开启，可能导致螺筒、管道爆裂，蒸汽 / 原料喷溅。

核心原因

1. 压力控制系统失灵：
   • 安全阀堵塞、锈死或设定压力值错误，无法正常泄压。
   • 蒸汽管道阀门故障，导致蒸汽注入量失控。
2. 原料堵塞出料口：
   • 模具孔堵塞或切刀停机，导致膨化产物无法排出，压力累积。
3. 操作不当：
   • 湿法膨化时未先开蒸汽再投料，或投料速度过快超过设备处理能力。

危害

• 高温蒸汽或原料喷溅可能造成操作人员烫伤、灼伤。
• 设备结构性损坏，维修成本高，甚至需整机更换。

预防与解决

• 预防：
  1. 每周检查安全阀灵敏度，每月进行手动泄压测试，确保压力设定值符合设备要求（通常 0.3-0.8MPa）。
  2. 定期清理模具孔，确保出料顺畅；切刀故障时立即停机处理。
  3. 严格遵循 “先开蒸汽 / 加热，再投料” 的顺序，控制进料速度均匀。
• 解决：
  1. 发现压力异常飙升时，立即关闭蒸汽阀和进料口，打开紧急泄压阀（若有）。
  2. 人员远离设备正面，待压力完全释放后再进行排查和清理。

三、电机烧毁

故障表现

• 电机异常发热、冒烟，运行时噪音变大，转速下降甚至停转。

核心原因

1. 负载过大：
   • 螺杆抱死、原料结块或模具堵塞导致电机过载。
   • 长期高负荷运行（如超产能生产），电机散热不足。
2. 电气系统故障：
   • 线路短路、接地不良或电压不稳，引发电流异常。
   • 电机轴承缺油或磨损，转动阻力增大。
3. 散热不良：
   • 电机风扇损坏或通风口被粉尘堵塞，无法有效散热。

危害

• 直接导致设备停机停产，更换电机成本高（占设备总成本 10%-20%）。
• 可能引发电气火灾或其他连锁故障。

预防与解决

• 预防：
  1. 安装电机过载保护装置（如热继电器），设定电流阈值为额定电流的 1.2 倍。
  2. 每月检查电机轴承润滑情况，补充黄油；清理风扇和散热孔粉尘。
  3. 避免长时间满负荷运行，定期轮换设备（多台设备时）。
• 解决：
  1. 立即断电，检查电机绕组是否烧毁（用万用表测量电阻，若为零或无穷大则烧毁）。
  2. 若轻微烧毁可维修线圈，严重时需更换同型号电机，同时排查负载过大的根源（如是否因螺杆磨损导致阻力增加）。

总结：三大故障的共性预防原则

1. 规范操作流程：严格遵循 “预热→低速启动→均匀投料→监控参数→空转排料→冷却停机” 的顺序。
2. 强化日常维护：
   • 每日清理设备残留原料，尤其是螺筒和模具。
   • 每周检查传动系统（皮带、齿轮）、润滑系统和电气元件。
3. 提升人员意识：操作人员需熟悉设备报警信号（如压力异常、电机过热指示灯），发现异常立即停机排查，避免 “带病运行”。